一台线切割机送到客户手里，机床的“加工性能”基本定型，而钼丝的定位“导正系统”导轮组件的结构在一定程度上决定线切割表面质量的好坏。 

从导轮组件的工作原理和工作环境去分析就能为我们在让线割机床保持良好的加工表面粗糙度状态有了实际的参改价值。 

先从导轮组件的结构说起，不管是快走丝，还是在快走丝结构基础上改装的中走丝，导轮组件分为“主导轮组件”，和“辅助导轮组件”二部分。 

不管是主导轮组件，还是辅助导轮组件，都是由以下几个主要部件组成： 

导轮套，导轮，轴承，封套，螺母。 

我们知道：在工作中导轮轴和轴承内圈一起作高速运转，每分钟达到几千转。特别是快走丝，中走丝的加工环境是溶解混合有各种放电杂质的线割液对导轮定位起主要作用的轴承精度保持有很大的影响，可以说是决定导轮组件“生死”的因素。 

而辅助导轮组件虽说是不对钼丝“定位”起决定作用，但它在整个走丝系统中保证运丝的平稳。象中走丝的张力系统更受导轮组件的“牵制”。表现在加工中非放电因素的断丝，加工面的“跳线迹”，丝筒换向迹。 

我们的钼丝在加工区的“绝对定位”座标就是靠上，下线臂端部上的导轮组件定位。在控制系统送出的加工轨迹是钼丝相对于机床台面的唯一“位置信号”，从理论上计算加工轨迹是“零偏差”。而导轮组件在实际工作中去影响钼丝，让实际的钼丝轨迹沿导轮固定位置在导轮安装的轴向和径向“动态”的做位移运动。这就是影响线切割表面粗糙度的zui后结果的重要原因，特别是在中走丝上，这种“动态”的位移从多方面影响多次切割的效果—即表面粗糙度。 

做为一个线割技术人员，换好导轮和轴承，让装配的导轮组件工作精度在机床要求的范围内，也就是钼丝空间沿导轮的轴向和径向在0.005MM之内，说筒单也不筒单。说难也难，关键在于我们要深入了解在我们更换轴承，导轮的过程中哪些人为因素会影响装配的实际结果，哪些是导轮，轴承本身的质量因素引起的。 

先说导轮，轴承本身质量的把关。以前在我们国内各线割厂对导轮部件都有专业生产，规格样式质量按国标自己控制。现在一般都是委托国内这方面的专业制造厂家生产，质量有保证。象目前在为国内大多数线切割厂家配套生产的“无锡协业机械厂”生产的“协业”牌导轮。

就是按国标“JB/T6565-1993.JB/T3720-1993生产的。导轮的主要产品精度也就是我们在导轮包装上看到的：V型槽R小于0.04MM.,径向Radial Jump  小于0.004MM.轴向 Axial Jump 小于0.004MM..以工作位材料划分有：钢导轮，宝石导轮，陶瓷导轮。还有近年各种以功能出发制作的如“防水导轮”。 “表面陶瓷化的铝合金导轮”。 

据发明这种“防水导轮”的专利介绍：作用原理：装置，包括导轮、导轮轴、轴承、复合座，其特征在于在导轮大轴端部沿轴向设有环形凹槽，在该凹槽内导轮小轴上沿径向亦设有环形槽，且在复合座与导轮相邻端设置环形凸台，与上述环形凹槽和环形槽分别形成配合间隙。机床工作时，飞溅的工作液将沿着凸台进入环形凹槽内，然后沿着环形槽从下部流出，不会进入到轴承内，有效地保护了轴承，从而提高了导轮装置的工作精度和使用寿命。 

表面陶瓷化的铝合金导轮是利用了复合材料的制作工艺。利用铝合金的惯性小。而在导轮的表面镀上一层陶瓷，利用陶瓷的耐磨性。该结构导轮充分发挥高技术的成果，去满足导轮的实际应用需要。 

据该专利的介绍。是在铝合金导轮的整体表面上采用微弧氧化工艺原位生长有一层三氧化二铝陶瓷氧化膜，表面陶瓷化铝合金导轮的表面硬度为Ｈｖ１３００～Ｈｖ１８００。此表面陶瓷化铝合金导轮有很高的硬度，耐摩擦磨损，有很高的绝缘强度和耐酸、碱腐蚀性能，非常适合于电火花线切割导轮的工作条件。 

导轮工作寿命受钼丝好坏，加工切割件材质影响较大，大部分导轮失效的原因是V型槽的损坏造成。 

象钼丝本身粗糙度差，与导轮V型槽的接触不良，摩擦力大，加工铝合金，硬质合金钨钢等，导轮的损坏更快，还有在同一线割机上更换不同的钼丝切割《丝径大小》，也会加据导轮的V型槽定位失效，引起钼丝与导轮之间产生换向滑动摩擦。当然还有其它因素。只不过上面讲的是主要原因。 

导轮的工作寿命相对于轴承的工作寿命周期要长。有条件的话，将导轮的工作V型槽放在投影仪下观察就会看到导轮工作V槽的情况，一般三到时四个月依实际情况更换。中走丝相对更换二到三个月，与具体加工材质有关，切割铝合金。钨钢更短。与使用的线切割液性质也有关。根据加工实际统计，水溶性切割液相比油性乳化液对导轮的影响要大。