在新的经济形势之下，降本已经成为了很多企业的第一刚需。然而，在当下，仅有降本恐怕还远远不够，企业不仅需要以更少的资源去响应客户需求，甚或需要以比更少再更少的资源去响应更少的客户需求。这提出的不仅是降本，还有对企业柔性生产能力改善的要求。

1945年的丰田和我们面临着同样的课题，面对战后的经济危机，如何用极少的资源**响应客户，由此而诞生了丰田生产方式，亦即精益生产方式的本源。

本课程基于精益管理思维，从降本出发，梳理企业精益管理体系，提出针对生产组织、库存管理、质量损失、物流作业、设备与人员效率方向的成本改善策略与工具。

1 破冰

1.1 团队组建

1.2 针对课程提出小组问题

2 成本管控

2.1 砍掉成本就是增加利润

小计算：削减成本和增加销售额的收益差

2.2 生产成本的定义及内容

2.3 标准成本及其核算方式

2.3.1 什么是标准成本

2.3.2 标准成本的构成与核算

案例练习：标准制造成本的核算

2.3.3 从标准成本中看改善方向

2.4 新形势下的成本控制思考

2.4.1 物料成本

2.4.2 人工成本

2.4.3 固定资产成本

2.4.4 品质成本

3 丰田生产方式概论

3.1 成本、利润和售价

3.2 获得利润的正确思考：消除浪费

3.3 增值与浪费

课堂研讨：识别作业浪费并实施低成本改善

3.4 七大浪费

影像资料：识别视频中的七大浪费

3.5 两种生产方式的差异

课堂练习：核算两种生产方式成本差异，并思考其影响

4 库存成本的精益改善

4.1 库存的成本损失与隐性损失

4.1.1 库存持有成本

4.1.2 库存对ROI的影响

4.1.3 库存对企业资金流的影响

课堂练习：库存对企业经营影响的核算

4.1.4 库存和交付能力的悖论

4.1.5 库存掩盖问题的发现

4.1.6 库存改善的常用思路与工具

4.2 精益对库存成本的改善机会

4.2.1 核心是流动起来

4.2.2 节拍是制造的指挥棒

案例分享：知名企业的生产过剩库存改善

影像资料：让生产流动起来的改善

5 设备、人工成本改善

课堂讨论：人、设备、材料，谁才最不能闲着？

5.1 成本需要投入在有需求的地方

5.2 人工损失改善

5.2.1 生产线人工损失改善

案例分享：3个层次的等待浪费

5.2.2 生产线平衡改善

案例分享：产线平衡，提高生产效率的改进案例

5.3 作业效率损失改善

5.3.1 作业人员工序分析法改善

5.3.2 联合工序分析法改善

案例研讨：运用工序分析法开展改善

5.3.3 动作经济原则

课堂演练：看视频改善动作浪费，从不花钱的改善开始

5.4 设备损失改善

5.4.1 设备成本从投资开始

5.4.2 精益角度的设备投入思考：不只是几年回收成本的问题

5.4.3 设备综合效率（OEE）

案例分享：6大LOSS改善及对策

工具分享：生产线工时改善分析表

5.4.4 SMED与库存成本损失

6 物流成本改善

视频学习：精益物流

6.1 物流成本分析

6.1.1 搬运灵活性改善表的运用

6.1.2 产品工序分析法改善

案例分享：精益布局、成组化搬运、物流作业标准化

7.质量不良损失改善

7.1 不良为什么会发生？

7.2 标准作业：工序内打造品质

7.2.1 标准作业改善

案例分享：通过标准作业降低80%不良率

7.3 POKAYOKE防错防呆法

7.3.1 防错5大思维

7.3.2 防错10大原理

案例分享：作业和流程中的防错运用

工具分享：质量推移表

8 精益体系与改善的正确姿态

8.1 TPS系统与两大支柱

8.1.1 准时化生产的核心理念与工具

8.1.2 自働化的核心理念与工具

8.1.3 平准化生产与准时交付

8.2 改善的正确姿态

8.2.1 工作强化与工作改善

8.2.2 PDCA-SDCA

8.2.3 三现主义

8.2.4 全员参与

8.2.5 改善十大原则

课程总结