外观不良、尺寸不良、功能不良、包装不良、可靠性不良、物料不良、机器故障、安全事故、客户投诉，找不到问题在哪里，找不到原因、找不到对策、无从下手，问题一而再再而三的出现。企业遇到质量问题该如何应对？如何逐步提高质量水平？如何减少质量缺陷？如何减少损失成本？

90年代日产创新出QRQC系统后，、丰田、奇瑞、柳汽等汽车厂也应用QRQC取得了很好的效果。目前QRQC正被越来越多的成为问题分析与解决的系统机制，也成为更多大企业推广质量战略，实施质量战略，从生产线到车间部门再到工厂三个不同层次上逐步实现零缺陷的机制和文化。

QRQC是企业实现零缺陷的路径图。QRQC注重从现场、现物、现实的实际情况解决问题，正确而深刻的认识问题、深入而彻底的发掘真正原因、针对性找到解决方案、直到跟踪验证解决效果，是一套系统的企业改善文化。QRQC使用多种专业工具，如5W2H、红箱、AQM、FTA、5Why、DOE、OJT等先进方法解决问题，进而实现企业的缺陷率由PPM级到PPB级，让企业真正达到卓越。本课程通过在课堂上大量的有针对性的案例分析和练习，让学员能够迅速掌握QRQC的精髓，形成发现问题、分析问题和解决问题的能力，创造企业零缺陷文化，最终提升企业的持续竞争力。

1. QRQC基础:5W

1.1为什么做QRQC？

QRQC来源：日产、等

1.2什么是QRQC？

解决问题的方法、路径、系统、文化。类似Ford的8D、GM的QFRTB等

TQM树-目标：VALEO5000-VALEO1000-PPM-PPB-ZD

1.3 什么地方做QRQC？

QRQC基础：三现主义

1.4谁来做QRQC？全员参与、三级

1.5 何时做QRQC？ 发生问题不能延后处理

2. QRQC实施流程：DCAV

（流程DCAR、发生时间、地点、参与人、问题、记录、HOW方法、案例）

1.1 QRQC实施流程：DCAV四步法

QRQC会议实施

会议内容

2.2生产线级QRQC的实施

2.3 APU级QRQC的实施

2.4工厂级QRQC的实施

3. QRQC任务表：RYGL

3.1红色区域

3.1.1 缺陷等级

3.1.2 缺陷任务：团队任务实现

3.1.3 缺陷发现

3.1.4 缺陷描述

5.1.5 建议行动（围堵对策）

5.1.6 QRQC常用工具：红箱、AQM等

5.1.7案例分析：如异物、喷涂不良、刮伤等

3.2黄色区域

3.2.1缺陷产生真因

3.2.2缺陷流出真因

3.2.3 QRQC常用原因分析工具：FTA、5Why、6M1E、FB、HT

3.2.4原因案例分析：如异物、喷涂不良、刮伤等

3.2.5纠正行动措施

3.2.6 QRQC常用纠正措施工具：Poka-Yoke、OJT

3.2.7措施案例分析：如异物、喷涂不良、刮伤等

3.3绿色区域

对绿色区域的要求：

3.3.1 措施实施确认

3.3.2 影响因素确认

3.3.3生产操作过程确认

3.3.4样本证据确认

3.3.5设备确认

3.3.6确认意见

3.3.7案例分析：如异物、喷涂不良、刮伤等

3.4蓝色区域

对蓝色区域的要求：

3.4.1 月度实施效果追踪

3.4.2 下一步行动

4. 企业应对QRQC任务表格案例练习

选择企业实际问题进行练习：如开路、漏铜等

5. 企业应对推行QRQC

5.1 应对QRQC推行规划   QRSQC

5.2 应对QRQC组织建立

5.3 应对QRQC日常运作要求

5.4 应对QRQC行动规则建立

5.5 应对QRQC实施及证据

6. 问答与作业布置