**部分：常规控制图进阶（实战／易错的地方/误区／局限性）（课时：7小时）

1.常规控制图所涉及的统计理论和使用条件

.理论基础

.使用条件，及各条件是否满足的检验方法

2.在建立控制图时容易忽略的方面

.准备不充分

.相应的资源

.专门的人员

.工作流程（程序）

.数据采集、上传、分析和报警

.反馈机制的建立

.所要控制的特性

.定义使用SPC的过程和特性

.使不必要的变差**小化（已知、显着且可*性纠正的，不必使用控制图来识别的变差）

.确认测量系统的能力是足够的

.控制图的建立流程及易犯的错误

.基本步骤练习

.子组定义和抽样方案及常见误区

.子组容量与探测灵敏度的探讨及其应用

.抽样频率

.多生产流的抽样

.对制造过程和数据的认识 - 针对常规控制图的制作条件

.典型的不符合常规控制图建立条件的制造过程举例

.如何对初始数据进行初始的分析

.控制限的建立

.需要的子组数量（为什么通常需要25个子组）

.关于控制限标准差的个数

.关于控制图的误判率

.控制限与控制图的灵敏度

.均值-极差/标准差控制图中为什么需要先判断极差/标准差图

.过程控制解释（判异准则）

.典型的和非典型的失控趋势

.分析失控原因及制定遏制措施的途径：

失控类型 + 数据点日志 + 控制图灵敏度 + 过程专业知识

.演示与练习：均值-极差图的制作、分析及遏制措施

.受控与能力–如何评价分析用控制图可以用于在线控制

.在线控制图

.在线控制图的失控判断准则与分析用控制图有什么不同

.常见的在线控制图使用误区

.在线用控制图更新

.什么情况下需要更新

.更新时需要改变控制图的哪些地方

.Xbar-S与Xbar-R的比较

.I-MR单值-移动极差图

.使用条件及使用I-MR的典型制造过程

.极差长度的概念及长度的选择（案例演示与练习）

3.常规控制图存在的局限性分析

第二部分：非正规条件下的控制图（课时：3小时）

1.概述

2.非正态数据的控制图

3.非单一变异源数据的控制图

4.自相关（非独立）数据的控制图 – 基于AR模型的残差控制图

第三部分：特殊控制图（课时：1.5小时）

1.Z-MR（标准化单值图，适用于多品种小批量产品过程的控制）

2.时间加权控制图 -适用于均值变化微小的情况

第四部分：多变量正态控制图（课时：1.5小时）

1.概述

2.T方控制图

3.广义方差控制图

4.多变量EWMA控制图

计量型控制图的选择方法及综合练习（课时：1小时）

第五部分：过程能力分析（课时：4小时）

1.过程能力&性能的概念与基本步骤

2.CP与CPK，以及CPK与PPK的联合应用

3.基于目标值的过程能力分析

4.单边公差时，如何进行基于目标值的过程能力分析

5.设备能力指数Cmk

6.组间和组内过程能力分析

7.非正态数据的过程能力分析

8.多变量分布的过程能力

过程能力分析综合练习（课时：1小时）

第六部分：基于概率的控制图（课时：45分钟）

1.红绿信号灯控制图

2.预控制图

第七部分：企业如何推行统计过程控制（课时：1小时15分钟）

1.获得领导层的哪些支持

2.试应用

3.成果展示

4.推广应用

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