一、现代设备管理

1、现代设备的管理与发展趋势

2、现代设备管理所面对的挑战

3、TPM给了我们怎样的思想冲击

4、新一代的TPM以及其核心内容实施

（1）TPM推进的十四个阶段

（2）TPM正式启动

（3）TPM推进的组织保证

（4）TPM的推进目标

（5）创建适于开展TPM的管理环境

二、自主保全

1、自主保全的新思路

2、详解自主保全的七步骤

3、自主保全活动七步骤的阶段目标

4、成功开展自主保全所要解决的问题

（1）思想转变

（2）组织保障

（3）基础建设——推进5S 活动，实施目视管理

目视管理在现场设备维护的作用

如何**目视管理改善设备故障

实施设备维护的目视管理

（4）管理评价

（5）人才育成

5、TPM活动小组的建设

三、预防保全

1、设备运行的三种状态

2、什么是预防保全

3、预防保全的运行程序

4、如何才能成功地推行预防保全

5、如何正确进行设备的润滑管理

（1）设备润滑管理的佳组织形式

（2）设备润滑管理的新任务

（3）设备润滑的“五定”管理

6、保全的类别与职责

7、划分预防保全四个阶段七个步骤的展开

8、预防保全管理文件

四、目前企业设备管理的考核指标

1、现行设备管理的考核指标

2、主要生产设备利用率的计算

3、考核指标的积极作用

4、利用OEE进行损失分析

五、OEE的概念和计算公式

1、OEE和TEEP 的总体水平

2、重点行业导入OEE的做法示例

3、QS-9000 对OEE的要求

4、OEE的有关定义及计算公式

5、有关时间概念的定义

6、表示设备可靠性及可维护性的指标

7、引入OEE的六大优点

六、OEE计算技巧和实战示例练习

1、OEE-时间开动率、性能开动率合格品率的计算

2、OEE 实际计算中的复杂性

3、计算OEE的目的

七、OEE评价方法和应用

1、OEE 水准(Level)评价表

2、鱼骨图分析OEE值不高的原因

3、PM 分析法举例

4、OEE的视板显示

八、利用OEE实现现场持续改善

1、设备管理的“时间分析法”的应用

2、结合实例看生产过程的时间损失

3、用价值流图来分析企业

4、PDCA循环用于设备状况改善

5、解决问题的规范化方法

6、企业可以改善的环节

九、设备运转效率诊脉：设备运转效率分析、损失分析流程演练

1、设备动力计算

2、设备成果评价

3、设备性能综合评价

4、设备选型经济效益分析

5、设备维护工时合理性分析

十、设备运转效率改善沙盘模拟

1、生产效率

2、运转效率、编制效率、价值效率

3、设备综合效率（时间运转率、性能运转率、良品率）

4、材料效率

5、nergy效率

6、设备效率改善计划

7、全面设备OEE效率分析与改进

十一、TPM企业自主培训与复制

1、企业内部培训者的角色定位

2、如何进行企业TPM培训需求分析

3、企业内部TPM培训教材开发思路

4、企业内部组织开展TPM管理培训的十个关键技术

5、开展内部培训成功的互动模式

6、内部培训七大方法运用

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