JIT全称Just In Time，中文译文准时生产方式，也叫精益生产（Lean Production，简称LP），是美国麻省理工学院组织14个国家的数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家和学者，花费5年的时间，对日本丰田准时化生产进行研究总结出来的，虽是20世纪60年代的产物，但还是当今世界上**的一种生产组织和生产方式。实施精益生产方式JIT就是不断提高精度，追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，最终实现终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。精益生产方式JIT的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。

1、提升产品质量，工件没有缺陷地直接流向下一个工序

2、提高生产效率，使移动、仓库和再次处理的浪费最小化

3、缩短交货周期，打造最短的供应链，最高的灵活性以满足顾客需求

4、提升团队士气，将工作的价值更可视化和受赞誉的团队工作

5、降低生产成本，节约场地空间，减少产品库存，为新产品腾出空间

第一章：JIT-精益系统

1、生产系统发展简介

2、精益生产系统的五个原则

3、**的工厂

4、精益企业结构之屋

第二章：“5S”管理—精益企业基石

1、5S的起源

2、推行5S的八大作用

3、推行5S的八大目的

4、“红牌作战”与“海报发布”

5、“三定”的原则

6、“定点摄影”改善手法

7、维持与固化“素养”

8、“目视管理”与“色标管理”

9、“看板管理”与“点检表”

实战演练：“5S红牌作战”与“海报发布”

第三章：“WPF”提升效率300%的改善工具

1、“经营”与“现场”的改善

2、富有活力的“六个流程系统”

3、将肉眼看不见的“业务工序（流动）”利用实物进行“可视化（再现）”

4、“卷纸分析法7步法”实现流程再造

5、改善工具“ECRS”法则的应用

实战演练：“WPF卷纸分析法”与“海报发布”

第四章：“SMED”实现——快速换型

1、“一汽”与“丰田”SMED大PK？

2、“F1”SMED的完美冠军！

3、快速换型“八步法”

4、“内部”与“外部”作业的识别与区分

5、“线内”与“线外”作业的识别与区分

6、作业改善的方法

7、“SMED”基准表与改善指标

案例视频解析：“世界F1一级方程之完美SMED”

第五章“TPM”=影响世界的全员设备保全

1、二战后井喷式的“TPM”

2、“TPM”的“0”化目标

3、推行“TPM”的目标及四大成果

4、“TPM”导入的12个核心阶段

5、“TPM”的八大支柱

6、“自主管理”活动7STER体系图

7、“TPM”小组活动

案例图片解析：实战改善前与改善后效果图

第六章：“TQM”全面质量管理系统

1、质量与代价

2、“TQM”与“三不”方针

2、“TQM”的“源头”政策

3、“攻关小组”与“QC七大手法”

4、“TQM”全面质量管理体系的构建

5、“防呆”与“防错”

案例图片解析：XX集团精益生产方案及启动

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1．降低库存。丰田公司认为，过多的库存是生产系统设计不合理、生产过程不协调、生产操作不良的产物。

2．提升良品合格率。丰田公司要求消除各种引起不合理的原因，在加工过程中每一工序都要自工序完结以保证质量。

3．缩短换产时间。换产时间长短与批量选择相联系，换产时间越短意味着浪费的工时越少、生产效率越高。丰田多年来一直在不断挑战越来越短的换产时间。

4．减少不必要的搬运或转运，降低搬运次数和数量。零件、半成品、成品等的搬运是不产生附加价值的作业，如果能减少零件、半成品、成品等的搬运次数，就能够增加有效作业（有附加价值的作业）的工时，达到降本增效的效果。

5．小批量多品种的灵活对应。为了适应日益多变的市场需求和产品需求，小批量多品种的生产方式是必须的。有利于灵活安排人员、对应不同产品、减少不必要的设备投资和设备闲置问题。

诺达**创办于2006年，总部设立在深圳，是一家专注于为企业提供JIT生产模式培训方案定制的服务商。目前业务范围已遍布全国各个省市，成员主要分布在北京、深圳、上海、南京、杭州、广州等地。经过16年的发展与沉淀，现已拥有丰富的师资资源并从中整合一批精英讲师，涵盖管理技能、职业素养、人力资源、生产管理、销售管理、市场营销、战略管理、客户服务、财务管理、采购物流、项目管理及国学智慧12个领域的品牌课程，帮助企业学员学有所成，学有所用，为企业发展提供源动力。