1. 从手工业到大批量生产方式的过渡，丰田走出的新道路

2. 精益生产和丰田方式，精益制造诞生的动因

3. 精益生产的发展现况

1.蜂窝式生产

2.拉动系统和同步工程

1、推行"5S"的意义5S及目视管理介绍

2、5S实施中常见的问题

3、5S实施的技巧

4、5S的实施的工具和方法

5、5S活动的评价和审核

6、5S与各系统之间的关系

7、目视管理的应用

8、精益生产的可视管理

1. 何谓看板

2. 看板的种类

3. 看板的作用与应用原则

4. KANBAN实施

5. JIT中的缓冲库存

6. 客户同步节拍生产

单件流One-Piece Flow

1. 组建制造单元的必要性

2. 制造单元的柔性资源

3. 生产线设计

4.单件及小批量物流

1. 快速转产的概念

2. SMED的目的，它与生产批量和交期的背景关系，SMED的优点Benefits

3. SMED 法的基本概念与基本原则（Single Minute Exchange of Die）

4. SMED快速换模八步法 Quick Change Over-8 Steps

5. SMED的改善的各种工具方法

6. 模具的各种固定方法改善

7. 模具的调整与定位方法

8. 搬运浪费的改善

9. 模具标准化的改善

10. SMED 改善案例与技术示范（图例）

1. 产品流程图定义

2. 如何优化现有流程

3. Poka-Yoke

1. TPM的起源、概念、特色

2. TPM活动的目标

3. 精益生产模式回顾

4. TPM活动八大支柱

5. TPM的组成部分（预防性维护和预见性维护）

1. 设备故障损失原因分析与对策

2. 损失计算及数据收集

3. 评定目前的设备运行状态

4. 总体设备效率（OEE）

1. 识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查

2. 维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素

3. 提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的PM 计划

4. 指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题

5. 指导维修工掌握PM方法，使机器在失效前进行维修

6. 实施5S管理及组织活动，确保计划执行

监控OEE，建立TPM指标，TPM评价系统

1. SMED设定、换型换线时间改善技巧

2. 设备管理的标准化作业实施方法

3. 备品、备件使用管理计划

4. 分级维护能力建立, 维护作业规范化

1. 什么叫KAIZAN

2. 设备能力的改善方法论：CIP(持续改善流程)

3. TPM的KAIZAN案例介绍

1. 正态曲线中的Sigma

2. 6Sigma质量管理方法

3. 6Sigma测量质量能力

4. 6 Sigma的主要管理工具

5. FMEA表的运用

6. 6 Sigma的管理思想和推行步骤

1. IE管理理念的实施

2. IE的运用

3. 缩短生产制造时间的方法和途径

4. 如何设计和制定员工的工时定额

5. 避免动作的浪费

6. 运用创造力改变现状