“6S”运动兴起于日本，目前被越来越多的日本和欧美企业所应用。现在中国的很多企业了解6S的整理、整顿、清扫、清洁和素养的含义，并根据自行的特点，讲“安全”纳入，形成“6S”。但很多企业在推行中却无法真正与企业的实际相结合，也就无法实现通过6S实施提升现场工作环境、提升人的品质的核心作用。

1、6S能够降低缺陷率，保证产品质量

2、6S能够提高工作效率，缩短交货期

3、6S能为员工创造安全、舒适、干净的工作环境，让顾客留下深刻的印象

4、6S能够节约成本

5、6S能够推进标准化的建立

6、6S能够提高员工的士气

7、推行6S规范生产现场环境，提升产品质量

8、学习6S能够直接改善企业行事风格和企业文化

第一讲：6S导入目的与以往推行存问题

1. 6S的基本发展史

2. 6S导入目的

3. 6S在企业推行中常遇到六大障碍

第二讲：6S实施前期五大工作准备

1. 公司上下思想统一

2. 各级人员培训实施

3. 监督检查小组成立

4. 最高层领导要参与

5. 改善激励制度出台

第三讲：6S步骤之一——整理

1. 整理的关键理解

2. 整理实施过程中具体做法

3. 整理实施过程关键：要和不要的标准制定

4. 以往整理实施过程中的教训

第四讲：6S步骤之二——整顿

1. 整顿的关键理解

2. 整顿实施过程中三大原则

3. 整顿实施过程中具体做法

4. 整顿实施过程中关键：三定问题

第五讲：6S步骤之三——清扫

1. 清扫的关键理解

2. 清扫实施过程中具体做法

3. 全员参与与设备保养（TPM）操作手法

4. 以往清扫过程中的教训

第六讲：6S步骤之四——清洁

1. 清洁的关键理解

2. 清洁实施过程做法

3. 清洁的本质是根源分析

4. 清洁实施过程中具体做法

第七讲：6S步骤之五——素养

1. 做好前4S即是素养

2. 素养一些基本要求

3. 以往素养过程中的教训

第八讲：6S步骤之六——安全

1. 安全的基本定义

2. 安全与前3S的关系

3. 以往安全过程中的教训

第九讲：6S的目视化实施

1. 目视化三大原则

2. 目视化四大要求

4. 目视化实施过程中具体做法

第十讲：6S的标准化贯彻

1. 标准化四大效果

2. 标准化五大内容

3. 标准化三大步骤

4. 标准化实施过程中具体做法

第十一讲：6S的实施大总结

1. 6S行动成败的五大关键

2. 6S实施中打持久战四大方法

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“看板”是一种类似通知单的卡片，主要传递零部件名称、生产量、生产时间、生产方法、运送量、运送时间、运送目的地、存放地点、运送工具和容器等方面的信息、指令。生产现场人员众多，而且由于分工的不同导致信息传递不及时的现象时有发生。而实施看板管理后，任何人都可从看板中及时了解现场的生产信息，并从中掌握自己的作业任务，避免了信息传递中的遗漏。通过看板，生产现场管理人员可以直接掌握生产进度、质量等现状，为其进行管控决策提供直接依据，杜绝现场管理中的漏洞。

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