精益生产技术是改善生产过程的利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003与04年连续两个年度营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6～7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。

大部分中国企业还徘徊在精益推进的十字路口，虽然知道精益对于降低成本、提高效率等有立竿见影的效果，但却没有真正尝到精益带来的丰硕成果，面临“找不到导入精益的切入点”、“运动式推行、不能持之以恒”、“独立推进项目的能力弱”、“企业上下缺乏整体配合”等困境。究其原因，是因为这些企业只是在某一方面实施精益，比如现场改善、流程优化、设备管理等，没有全面掌握精益生产系统与方法，没有精益推进的规划体系，没有认识到丰田生产方式的成功不是单个工具和某个阶段的成功，而是整个精益生产系统的成功；结果只能是精益的效果大打折扣，达不到变革生产流程、改善企业管理现状的目标。深入学习、理解精益生产系统，掌握实施精益的策略和方法，成为这些在十字路口的企业急需解决的问题。

1.通过培训，了解精益生产管理的核心思想及追求的目标

2.通过培训，掌握如何通过价值流图析方法寻找不增值过程，即减少浪费、提高效率的途径和办法

3.通过培训，掌握如何实现拉动生产及看板管理，实现信息流带动物流，缩短生产周期，达成准时交付

4.通过培训，掌握精益生产各种管理方法和工具的应用，减少搬运、动作、等待等各种浪费，不断降低产品成本

5.通过培训，掌握持续改善的精益生产管理的精髓所在

第一章、精益生产是一个系统工程

一、精益管理，是一种思维方式，管理方式

二、推行精益管理，领导先行

三、技术项目支持

四、人力资源激励制度配套

五、配套的项目式组织架构

六、配套的制度

第二章、精益生产背景

一、精益生产

二、精益生产的实质

三、公司精益生产启动大讨论，全员参与

第三章、精益生产项目人力资源管理

一、组成跨部门团队组织架构，管理和技术同行，管理是关键

二、精心选择关键的项目干系人

三、项目相关人员的培训

四、项目绩效评估

五、项目绩效薪酬结合

六、合理化改善的企业文化

第四章、如何推行精益生产

一、管理和技术同行，管理是关键

二、公司从上到下目标明确，精益生产推行的动力

三、专项组织架构，常规化

四、改善项目化小组

五、精益生产配套制度

六、全公司，精细化管理推进

第五章、精益生产应用

一、价值流

二、生产流程现场改进分析

三、项目改进汇总、推广

第六章、精益生产工具

一、程序分析与改善——如何分析与消除流程浪费

二、TPM全员生产保全

三、制定作业标准

四、目视化看板管理

五、动作分析法

六、防呆法(防错法)

七、自动化

八、标准时间和生产线平衡

九、改善委员会巡逻法和提案法

十、如何提高人机利用效率——作业分析与改善

十一、JITINTIME和减少库存

十二、快速作业转换

十三、TQC活动

十四、消除七种浪费

十五、7S方法

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一提到“5S”，大家都不会陌生。很多初学者或者没有深入了解5S的朋友，把5S当成是搞卫生、搞大扫除。他们认为5S没有多大作用，不需要公司领导重视，就让班组长安排每周一次大扫除就好了。在我看来，5S的作用应该包含行动和意识两个层面。前面的4个S（整理、整顿、清扫、清洁）都是从行动上去做事情，不管是我们节省了时间还是空间。后面1个S（素养）是从意识上让人发生改变。也可以说前面是量的积累，后面是质的变化。

只有在足够量的积累情况下，人的意识才可能真正发生改变，意识的改变所带来的能量更大，也可以说是无穷大。因为意识一旦改变，我们看问题和思考问题的角度会发生根本变化，这个会影响到我们的方方面面。比如，潜移默化的意识会让我们减少过程质量异常，也会让我们追求更好的客服服务等。

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