精益生产系统，20世纪50年代后期诞生于日本丰田汽车公司，并在80年代得以发展完善。它被世界500强企业纷纷引进实施。随着微利时代的来临，精益生产系统已经成为企业赢取市场的关键策略。课程由全面系统的理念实操经验分享，加上模拟训练，使学员不仅可以掌握生产管理中的前沿思维和技术并且通过实施这一现代**有效率和竞争力的生产系统，达到生产周期减少60-90%，库存减少50-80%，生产效率提高10-100%，废品减少60%，与工作有关的伤害减少50%之目标。

1.使学员对精益生产有比较全面与深入的了解，并能解决工作中实际存在的问题

2.学员具备推行精益生产的基础知识与技能，以及了解精益生产的实战操作经验

3.从客户角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费

4.掌握精益生产改善工具，识别浪费，并能运用改善，降低生产成本，提高效率

一、TPS丰田生产模式精髓

1、丰田模式：精益制造14项管理原则

2、精益生产理念

3、精益生产方式与内容

4、丰田/精益生产方式与目标

5、精益生产制造方式的特点和方法

6、丰田4P模式及其精髓

二、生产现场八大浪费与改善技法

1、八大浪费

2、浪费识别方法

3、八大浪费改善实战技巧

4、生产现场管理改善常用五技法

三、LP两种（推和拉）生产系统

1、生产模式演变

2、精益生产整合界面

3、生产平衡

4、推进式（Push）控制系统

5、拉动式（Pull）控制系统

6、精益生产计划

7、追求的管理指标

四、JIT与看板管理

1、JIT“准时化”生产系统

2、看板管理运用

3、看板的种类及其内容

五、LP深化工具：IE技法运用

1、工程分析

2、动作分析

3、布置与搬运：产能、效率、物流（IE应用）

4、价值分析与时间分析

六、精益生产的有效思想：一个流

1、批量生产方式与一个流生产方式

2、“一个流生产”的优点

3、生产线的布置要点

4、对设备的要求

5、一个流制程中的人员

6、物流的原则

7、“一个流生产”推行的条件

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快速换模是将模具的产品换模时间、生产启动时间或调整时间等尽可能减少的一种过程改进方法。可显著地缩短机器安装、设定换模所需的时间。换模时间缩短，设备或者流水线的就可以按照客户的需求进行切换，不需额外的库存即可满足客户要求，缩短交货时间即资金不压在额外库存上。

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